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    乐鱼体育华体会:电机、马达、轴承压装使用东莞伺服压力机

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      压力装配工作是机械自动化中常见的加工、压装、装配工艺方式。尤其是在小车和汽车零部件制造行业中,电机、马达、滚动轴承、轴套等零件的装配全是选用压装装配完成的。轴承压装是伺服压力机用途中最常见,最实用的一种,轴承是运动部件,压装的效果直接影响车辆或者是产品设备的性能和寿命。

      轴承安装是否正确,直接影响轴承使用时的精度、寿命和性能。轴承与轴的配合一般为过盈配合,用伺服压力机时需注意,安装压力应直接施加于过盈配合的轴承套圈端面上,而且过盈力不可过大,否则会在轴承工作表面上造成压伤,导致轴承很快地损坏。

      为了实现齿轮配合严格定位及旋转要求,高速滚动轴承与轴及轴承座孔需采用过盈配合。当轴承过盈量过小,轴承会发生蠕变以致失效,当轴承过盈量过大,采用液力压装机冷压装时会划伤工件。要提高汽车零部件装配生产线的装配质量,必需对关键轴承的装配严格把关,对其装配情况进行在线监控。

      伺服压机控制器实现控制过程的数据传输;液晶触摸屏作为用户操作界面,实现压入压力值、位移值的设定、显示压装过程中位移与压力变化曲线,压装过程压力变化监测。A阶段表示压机压头刚好与零件或者压装辅具接触,B阶段表示压机把零件已经压装到位,但是从压装压力-压装位移图上可以看出来,零件压装到位后,位移不再变化,而压装压力在不断地增大,在这种情况下,如果压装压力超过零部件承受的压力,存在压溃零部件风险,特别是变速器轴承的压装过程。在这种情况下,我们得采取措施对压装过程进行控制,保证产品零部件装配质量。

      伺服压力机是由伺服电机驱动高精度滚珠丝杠,通过控制电机转动角度实现对压头的精准位置控制。压头前端安装高灵敏压力传感器,采集实时压力,实现压力闭环控制。通过高速采集压装过程中的位置压力数据,实现精密压装的在线质量判断和数据信息化管理。

      伺服压力机通过软件编程运动过程控制,传输到数控应用模块,再通过伺服驱动器驱动伺服电机的运动,经过传动装置实现输出端的运动控制。压轴压出后压力传感器通过形变量反馈模拟量信号,经过放大、模数转换,变成数字量信号输出到PLC,实现压力监控;通过伺服电机解析编码器反馈位置信号,实现位置监控。

      对于压装要求高的装配场合,更适合采用压力稳定、位移精准的伺服压装系统。与传统的PLC+电动执行器+压力位移传感器的集成系统相比,伺服压装系统响应速度更快,控制精度更高;能够采集到更准确的压装过程数据,并能对过程中出现的异常进行准确的评估,在我们需要精确控制力或者位移的情况下快速的响应,符合指定的控制要求。

      1、实时监测、即时控制确保装配全过程100%品质。选用模块化设计闭环控制伺服控制系统软件可开展力与位移监控器、力与时间监控器,具备压装控制、位移控制、速率控制。

      3、分辨作用与追溯性。即时采集数据并輸出力与位移曲线图,配置尺寸公差鉴别对话框,全自动分辨压装結果。

      4、方便使用便于集成化:配套设施12寸工业触摸屏和专用型手机软件,防止二次开发,便于集成化,便捷实际操作。

      6、安全性节能环保。电动控制系统软件比液压传动系统环保节能77%,比气动控制阀环保节能90%,维护保养低成本,产品成本可进一步减少。

      伺服压装系统配备有力传感器和位移控制,压装力可以实时采集到监控仪。故对装配过程压装力进行统计过程控制可行,且具有实际意义。对轴承压装过程的统计控制主要是对压装力和贴合压力进行实时在线描点监控和离线分析,发现压装异常状况,并可应用曲线图分析当前零件整体配合情况等。

      在电机装配线中,伺服压力机自动化只是提升产品效率的一种方式。但是实际上电机装配品质的提升,更多需要关注的是装配过程中工艺的实现。在整个电机装配过程中,除了电机特有的装配工艺如充磁,动平衡,绕线等,还有几个传统的工艺如压装,注油,焊接等。 其中压装工艺在电机装配中应用多,也广泛。如压轴承到转子,压卡簧,压硅钢片到转子,压换向器,压轴承到壳体等等。

      为避免这些失效模式,压装工艺都会提出力和位移监控。一般也就要求到MIN力,MAX力检测,压入深度检测。

      PC和采集卡:采集频率高,可以根据需要设计检测要求。缺点对编程人员能力要求高。(比如我要求在整个压装过程中波锋值不得超过1/3的波峰设置值。当1/5的波峰谷数值超过3个也算不合格。这个程序就不好编。)

      伺服压力机被广泛的应用在汽车、电子、航空、通讯、线路板、科研等领域,随着伺服压力机的兴起一大批老式油压机将面临被淘汰的趋势,伺服压力机作为一种新的技术,有着传统压力机不具备的优势,在环保、消防、安全越来越严格的事态下,在工业智能4.0计划越来越完善的发展下,使用伺服压力机必将成为一种不可阻挡的趋势。